一、根據(jù)刀具材料選擇

1. 工具鋼刀具：耐熱性能差，要求冷卻效果好，選用乳化液為宜。

2. 高速鋼刀具：最高溫度可達600℃。低速和中速切削時，選用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由于發(fā)熱量大，選用水基切削液為宜。

3. 硬質(zhì)合金刀具：最高允許工作溫度可達1000℃，選用含有抗磨添加劑的油基切削液。要注意均勻地冷卻刀具，在切削之前，要預(yù)先用切削液冷卻刀具。高速切削，要用大流量切削油噴淋切削區(qū)，以減少刀具受熱不均勻而產(chǎn)生崩刃，亦可減少油煙。

4. 陶瓷刀具：高溫耐磨性最高，一般采用干切削，也可用水基切削液。

5. 金剛石刀具：具有極高的硬度，一般使用干切削。為了避免溫度過高，也像陶瓷材料一樣采用水基切削液。

二、鋁合金切削液的選擇與維護

1. 鋁及鋁合金的特點

1）鋁、鋁合金質(zhì)軟、塑性大，切削時變形大，易粘刀，在刀具上形成積屑瘤，可能產(chǎn)生溶焊現(xiàn)象，使刀具喪失切削能力，影響加工精度和表面精糙度。

2）鋁合金的熱脹系數(shù)大，切削熱容易引起工作熱變形，降低加工精度。

3）表面容易變色和孔蝕，表面褐色變?yōu)楹谏?，會析出白色粉未，俗稱白銹。

2. 鋁合金切削液的選擇

既要考慮到潤滑性，也要考慮到其冷卻性能，精加工選擇乳化型切削液或低粘度的切削液。

3. 鋁合金磨削加工

由于磨削非常細(xì)小，要重視切削液的過濾性。不能選擇稠度過大的磨削液，否則切屑不能及時沉積降下去或被過濾出去，會劃傷工件表面而影響表面光潔度。因此對于精磨或超精磨易選用精密磨削油或半合成切削液。

4. 鋁合金切削液的使用和維護

1）用自來水，最好去離子水，以保證切削液的使用效果和使用壽命。

2）機床要有過濾系統(tǒng)，最少3天清理清潔一次濾網(wǎng)或無紡布。因為鋁合金易生成鋁皂，破壞切削液的穩(wěn)定性。鋁屑應(yīng)立即將其過濾出去，以避免鋁屑與切削液發(fā)生反應(yīng)而影響效果與壽命。在磨削加工過程中，鋁屑既細(xì)小又輕，很難沉淀下去，如不進行過濾或過濾不充分，鋁屑就會劃傷加工面，影響表面光澤度。

3）Ph值。鋁材對切削液的Ph值非常敏感，要經(jīng)常性的對切削液Ph值進行檢測，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時調(diào)整，使Ph值控制在8 9之間，以免Ph值過高腐蝕工件，Ph值過低使細(xì)菌大量繁殖，影響切削液的穩(wěn)定和使用性能。

4）定時補加新液。即保證切削液的良好潤滑，也保證切削液良好的防銹性和殺菌防腐性能，以延長工作液的使用壽命。

5）注意配制新液的方法，還要注意何時加稀釋液、注意掌握深度管理的方法。