近年來(lái)，隨著高性能、高精度CNC機(jī)床的發(fā)展和性能優(yōu)異的金屬切削刀具的出現(xiàn)，CNC高光加工已有了很大的突破，以銑（車）代磨成為可能，已經(jīng)成為機(jī)械加工行業(yè)相繼追尋的目標(biāo)。CNC高光加工的原理就是在精密CNC加工設(shè)備上，采用特殊的專用刀具，配合科學(xué)合理的切削參數(shù)、工藝來(lái)實(shí)現(xiàn)閃閃發(fā)光的加工表面效果。
【刀具】
實(shí)現(xiàn)高光效果得益于使用了金剛石刀具。金剛石刀具是CNC高光加工行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)配置。
好的金剛石刀具刃口在高倍顯微鏡下也看不到任何缺口的毛邊。刃口能經(jīng)受長(zhǎng)期的切削而不變化。金剛石與有色金屬摩擦系數(shù)很小，切屑不易粘在刀刃，不產(chǎn)生積屑瘤，因而在加工過(guò)程中始終保持刀刃對(duì)工件直接切削，光亮度能得到保證。
高光銑削刀具的刃口較寬，并采用較小的前角或者是負(fù)前角以及接近零度的刃傾角，當(dāng)高光銑削加工時(shí)刀具一方面進(jìn)行高速切削，另一方面由于刀具前角很小，因此刀具的刃口對(duì)被加工表面形成了刮削和擠壓效應(yīng)，使工件表面獲得了很高的光潔度同時(shí)產(chǎn)生了硬化層，提高了工件的表面硬度和使用的耐磨性。
刀具的幾何形狀除與工件的幾何形狀有關(guān)外，主要取決于工件材料的物理特性。加工塑性材料如銅、鋁和鎳時(shí)，刀具的前角為0º，后角一般在5º～10º之間。刀尖圓弧半徑常用0.5～5mm，機(jī)床剛度高可采用較大的半徑以降低工件的表面粗糙度，如采用較小的刀尖半徑時(shí)，為不使表面粗糙度惡化須相應(yīng)減少進(jìn)給量。加工疏性材料如硅、鍺、CaF2和ZnS時(shí)，刀具的前角一般在 15º～ 45º之間選用。最佳前角除取決于材料本身外，還取決于機(jī)床和裝夾系統(tǒng)的剛度，最好通過(guò)生產(chǎn)試驗(yàn)來(lái)確定。
金剛石刀具看起來(lái)價(jià)格昂貴，一次投資大，但天然金剛石具有極高硬度，非常耐磨。據(jù)統(tǒng)計(jì)，金剛石車刀壽命是高速鋼車刀的25倍，每把金剛石刀具可以重磨6~15次。因此,每只零件刀具消耗費(fèi)是微乎其微的，并能獲得穩(wěn)定尺寸和高的光亮度。
【工件】
適合高光加工的材料有鋁材、銅材、不銹鋼等。加工鋁材時(shí)，其光亮度是最光的，且對(duì)刀具的磨損最?。患庸ゃ~材時(shí)，其光亮度比較光，且對(duì)刀具的磨損次之。加工不銹鋼材時(shí)，其光亮度是呈灰色啞光的，且對(duì)刀具的磨損也較大的。
【工藝】
鏡面銑削的切削速度通常在30m/s左右。為了能加工出完美的工件，主軸在換刀后必須進(jìn)行動(dòng)平衡，以盡量減少動(dòng)不平衡對(duì)工件表面造成的波紋。
金剛石刀具熱傳導(dǎo)性能好,切削量不大,所以不必加冷卻液。相反,加了冷卻液不僅增加了加工后的清洗的麻煩。
高光的缺陷在于對(duì)產(chǎn)品的外形輪廓要求較高且穩(wěn)定，否則高光后會(huì)不均勻(大小邊等)。
要獲得包含所有相關(guān)信息（如刀具、材料和加工工藝等）因素的安全技術(shù)數(shù)據(jù)，并使之成為一種最佳的組合，這往往需要一個(gè)經(jīng)驗(yàn)摸索與磨合過(guò)程。