數(shù)控人必須知道的數(shù)控加工6個小經驗
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發(fā)表時間：2020-07-18 16:01:01
由于數(shù)控加工的復雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數(shù)設定等等），決定了從事數(shù)控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間。下面是在長期實際生產過程中總結出來的、有關數(shù)控加工工藝、工序、常用刀具參數(shù)的選擇等方面的一些經驗，可供參考。
一、如何對加工工序進行劃分？
數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：
（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。
（2）以加工部位分序法，對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。
（3）以粗、精加工分序法對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。
綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則，還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。
二、加工順序的安排應遵循什么原則？
加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：
（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。
（2）先進行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。
（3）以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。
（4）在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。
三、工件裝夾方式的確定應注意那幾方面？
在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列幾點：
（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統(tǒng)一。
（2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3）避免采用占機人工調整方案。
（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。
四、如何確定對刀點比較合理？
對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：
1）找正容易。
2）編程方便。
3）對刀誤差小。
4）加工時檢查方便。
五、如何選擇走刀路線？
走刀路線是指數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線時，主要考慮下列幾點:
1）保證零件的加工精度要求。
2）方便數(shù)值計算，減少編程工作量。
3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。
4）盡量減少程序段數(shù)。
5）保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最后一走刀連續(xù)加工出來。
6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。
六．如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？
1．平面銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續(xù)走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60% 75%。
2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。
3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用于開粗。
4. 切削用量有三大要素：切削深度、主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給(即切削深度小，進給速度快)。
5. 按材料分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，涂層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。
一、如何對加工工序進行劃分？
數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：
（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。
（2）以加工部位分序法，對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。
（3）以粗、精加工分序法對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。
綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則，還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。
二、加工順序的安排應遵循什么原則？
加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：
（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。
（2）先進行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。
（3）以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。
（4）在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。
三、工件裝夾方式的確定應注意那幾方面？
在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列幾點：
（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統(tǒng)一。
（2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3）避免采用占機人工調整方案。
（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。
四、如何確定對刀點比較合理？
對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：
1）找正容易。
2）編程方便。
3）對刀誤差小。
4）加工時檢查方便。
五、如何選擇走刀路線？
走刀路線是指數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線時，主要考慮下列幾點:
1）保證零件的加工精度要求。
2）方便數(shù)值計算，減少編程工作量。
3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。
4）盡量減少程序段數(shù)。
5）保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最后一走刀連續(xù)加工出來。
6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。
六．如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？
1．平面銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續(xù)走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60% 75%。
2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。
3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用于開粗。
4. 切削用量有三大要素：切削深度、主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給(即切削深度小，進給速度快)。
5. 按材料分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，涂層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。
此文關鍵字：數(shù)控,必須,知道,數(shù)控加工,6個,經驗
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