考慮到龍門加工中心主軸零部件較多，我們把拆下的零件按順序編號，然后再逐件進行清洗、檢測。通過檢測我們發(fā)現(xiàn)了一個重大問題，即：主軸前端軸承軸徑?120mm處為圓錐體，而該設(shè)備上的軸承卻為內(nèi)孔是圓柱面的4482924軸承。決定把該軸承改為4382924軸承，并把其它軸承更換為相同規(guī)格、相同精度的新軸承。安裝完畢后，發(fā)現(xiàn)主軸徑跳降為0.08mm，主軸端跳降為0.06mm。重新調(diào)整軸承間隙后，主軸徑跳降為 0.016mm，端跳降為0.014mm，符合要求。

X軸向精修 首先拆去工作臺兩端的防塵罩及附屬設(shè)備，利用X軸電動機將工作臺移到電動機一側(cè)，露出另一端的軸承座，然后將所有的固定零件拆下。并且，將固定滾珠絲杠副螺母的所有固定零件也拆下。開動X軸進給，利用手搖脈沖發(fā)生器緩慢地將滾珠絲杠螺母退出。而后，拆下電動機和減速箱后蓋，就能把滾珠絲杠拆下。經(jīng)檢測，滾珠絲杠副為英制標(biāo)準(zhǔn)，公稱直徑55mm，螺距5/8英寸，外循環(huán)、墊片預(yù)緊結(jié)構(gòu)。

在拆下的滾珠螺母滾道內(nèi)部，發(fā)現(xiàn)有大量的薄片狀鐵屑，懷疑為滾珠表面剝落所致。經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)滾珠的直徑差值最大為0.08mm，最大直徑為9.903mm，比理論值9.875mm大0.028mm，最小值為 9.825mm。

判斷為原來滾珠精度低，導(dǎo)致滾珠受力不均所致。把所有的零部件清洗干凈后，換上直徑不一致誤差為0.001mm的高精度滾珠，經(jīng)檢測滾珠絲杠副間隙為0.023mm：通過計算決定把原來的調(diào)整墊片加厚0.08mm，重新裝配后滾珠絲杠副間隙達到技術(shù)要求。但發(fā)現(xiàn)滾珠絲杠副摩擦力矩較大，重復(fù)定位精度為0.025mm。考慮是原滾珠絲杠副的滾道表面存在微觀研損和減速器內(nèi)齒輪副存在間隙所致。把滾珠絲杠副夾持在3米長的CA6140車床上，一邊澆20號機械油，一邊用手握住滾珠螺母，以21r/min的轉(zhuǎn)速往復(fù)跑合100次。清洗后重新裝配，摩擦力矩達到技術(shù)要求。

把滾珠絲杠副裝配到機床上，數(shù)控系統(tǒng)的間隙補償值設(shè)為0.025mm，以補償減速箱內(nèi)齒輪副的間隙。安裝調(diào)試完畢后，檢測結(jié)果如下：在300mm長度上，重復(fù)定位精度為0.05mm，導(dǎo)程精度為0.023mm，符合產(chǎn)品加工精度要求。

Y軸向精修 參照X軸的維修過程，把Y軸的滾珠絲杠副精修完畢，檢測結(jié)果如下：在300mm長度上，行程變動量為0.046mm。摩擦力矩及手感均符合要求。

把滾珠絲杠副安裝在機床上以后，經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)在任意300mm長度上，機床重復(fù)定位精度的變化范圍為0.03～0.08mm，且有一定的周期性。懷疑是齒輪減速箱中的齒輪周節(jié)存在較大誤差。重新打開減速箱，把齒輪拆下，齒輪外觀沒有太大問題。在萬能工具顯微鏡上檢測，發(fā)現(xiàn)齒輪周節(jié)最大誤差為0.13mm，更換新齒輪以后再對機床進行檢測，各項指標(biāo)均達到技術(shù)要求。

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